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硫化鋅沸騰焙燒爐設(shè)備介紹

　　硫化鋅沸騰焙燒爐又稱流態(tài)化焙燒，是固體流態(tài)化技術(shù)在化工、冶金中的應(yīng)用。烏蘭察布硫化鋅沸騰焙燒爐中，礦石粒子在懸浮狀態(tài)下進(jìn)行焙燒，床層由上升的氣流及運(yùn)動著的燒渣粒子群所 構(gòu)成，氣體與固體粒子在床層中劇烈湍動，加快了氣固兩相兩相間傳遞過程,因此焙燒強(qiáng)度高，且床層溫度均勻。流體從下而上過靜止的粒狀物料層時，若流速超過限度，則散料層開始膨脹、蠕動而具有流動性，變成假流體狀態(tài)，這一過程稱為散料層的流化。銅精礦沸騰焙燒爐流化后的粒料上下翻動與流體的沸騰相似，故又稱沸騰層，用此方法處理物料的熱工設(shè)備稱為沸騰爐。

　　化工行業(yè)應(yīng)用硫化鋅沸騰焙燒爐對金屬硫化物(包括浮選 礦或經(jīng)破碎的塊礦等)進(jìn)行氧化焙燒，硫酸化焙燒、磁化焙燒等作業(yè)，過程中都有二氧化硫氣體。伴隨金屬硫化物的氧化，有反應(yīng)熱放出，大多數(shù)反應(yīng)能自熱進(jìn)行。 產(chǎn)生的燒渣用作冶金原料，產(chǎn)生的二氧化硫氣體用于制造硫酸或用于亞硫酸鹽法造紙工廠制蒸煮液。

在冶金工業(yè)中硫化鋅沸騰焙燒爐主要用于對鋅精礦、銅精礦的氧化焙燒和硫酸化焙燒，金精礦、含鈷硫 鐵精礦的硫酸化焙燒，錫精礦的氧化焙燒，高鈦渣的氯化焙燒，汞礦石焙燒，富鎳冰銅氧化焙燒，鎳精礦半氧化焙燒，含鎳鈷紅土礦的加熱和還原也利用沸騰爐進(jìn)行生產(chǎn)。

硫化鋅沸騰焙燒爐分類

　　硫化鋅沸騰焙燒爐分直筒型爐與擴(kuò)大型爐兩種。直簡型爐多用于有色金屬精礦的焙饒，其焙燒強(qiáng)度低。我國大部分銅精礦與鋅精礦沸騰爐、美國多爾型沸騰爐均屬此型。上 部擴(kuò)大的異徑爐早期用于破碎塊礦的焙燒，烏蘭察布銅精礦沸騰焙燒爐后來發(fā)展到用于多種浮選礦的焙燒,德國的魯奇型沸騰爐屬此類型。沸騰焙燒爐的主要操作條件是焙燒強(qiáng)度、沸騰層高度 沸騰層溫度及爐氣成分等。

硫化鋅沸騰焙燒爐性能特點(diǎn)

　　①、焙燒強(qiáng)度高；
②、礦渣殘硫低；
③、可以焙燒低品位礦；
④、爐氣中二氧化硫濃度高、三氧化硫含量少；
⑤、可以較多地回收熱能產(chǎn)生中壓蒸汽，焙燒過程產(chǎn)生的蒸汽通常有35%～45%是通過沸騰層中的冷卻管獲得；

⑥、爐床溫度均勻；
⑦、結(jié)構(gòu)簡單，無轉(zhuǎn)動部件，且投資省，維修費(fèi)用少；
⑧、操作人員少，自動化程度高，操作費(fèi)用低；
⑨、開車迅速而方便，停車引起的空氣污染少。但沸騰爐爐氣帶礦塵較多，空氣鼓風(fēng)機(jī)動力消耗較大。

硫化鋅沸騰焙燒爐指標(biāo)和條件

硫化鋅沸騰焙燒爐主要是焙燒強(qiáng)度、沸騰層高度、沸騰層溫度、爐氣成分等。

① 焙燒強(qiáng)度 習(xí)慣上以單位沸騰層截面積一日處理含硫35%礦石的噸數(shù)計算。焙燒強(qiáng)度與沸騰層操作氣速成正比。氣速是沸騰層中固體粒子大小的函數(shù)，一般在 1~3m/s范圍內(nèi)。一般浮選礦的焙燒強(qiáng)度為15~20t/(m2·d);對于通過3×3mm的篩孔的破碎塊礦，焙燒強(qiáng)度為30t/(m2·d)。

② 沸騰層高度 即爐內(nèi)排渣溢流堰離風(fēng)帽的高度，一般為0.9~1.5m。

③ 沸騰層溫度 隨硫化礦物、焙燒方法等不同而異。例如:鋅精礦氧化焙燒為1070~1100℃,而硫酸化焙燒為900~930℃;硫鐵礦的氧化焙燒溫度為850~950℃。

④ 爐氣成分 硫鐵礦氧化焙燒時，爐氣中二氧化硫13%~13.5%，三氧化硫≤0.1%。硫酸化焙燒,空氣過剩系數(shù)大，故爐氣中二氧化硫濃度低而三氧化硫含量增加。

硫化鋅沸騰焙燒爐工作原理

　　硫化鋅沸騰焙燒爐的工作原理是將空氣從爐底送入,經(jīng)空氣分布器進(jìn)入爐內(nèi),當(dāng)空氣以一定的流速自下而地吹過顆粒狀料層,整個料層在空氣的攪動下,爐料粒子互相分離,并上下翻騰,只要風(fēng)速不超過一定限度,爐料粒子就在一定的高度范圍內(nèi)處于懸浮狀態(tài),造成礦粒與氣體接觸的 好條件,使熔燒過程氣固間熱交換速度快,反應(yīng)十分激烈,并且料層溫度均勻。通過控制培燒溫度、爐料停留時間、鼓入不同成分的氣體等措施,可實現(xiàn)不同的的培燒作業(yè)。