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2000年國家頒布法令，要求主干線油氣管道在服役期內，每3-5年必須對其進行檢測作業(yè)，以評價、維護管道運行安全。目前常用的檢測方法包括射線檢測、超聲檢測、磁粉檢測、滲透檢測、漏磁檢測等，這些方法具有相同的特點，即對被測對象沒有損害作用，該類方法統(tǒng)稱為無損檢測。

無損檢測方法主要利用材料內部存在的缺陷所引起的熱、聲、光、電、磁等參數(shù)的變化，借助現(xiàn)代化的檢測元器件，對檢測對象內部或表面的缺陷進行度量，利用檢測數(shù)據(jù)可分析出缺陷的類型、數(shù)量、形狀、位置、尺寸大小。目前，無損檢測被視為工業(yè)發(fā)展的工具，其發(fā)展情況很大程度上反映了一個國家的工業(yè)發(fā)展水平，其重要性已得到。

無損檢測技術，其中磁粉、滲透和渦流檢測技術多用于表面或近表面缺陷的檢測，距離表面一定深度的缺陷無法識別。磁粉、滲透檢測技術在測試被測物體時只能檢測被測物一面的缺陷，即被測物有一定的厚度，一次檢測無法同時識別內外側表面的缺陷，且被測物一般為靜止狀態(tài)，無法實現(xiàn)動態(tài)檢測；渦流技術雖然可實現(xiàn)動態(tài)檢測，但由于“集膚效應”，只能檢測物體表面或近表面的缺陷，也無法同時對被測物內外側表面的缺陷進行判別；射線技術需要射線發(fā)生器和膠片，并且射線具有放射性對人體及周圍環(huán)境有極大的危害，難以集成在設備上對管道進行動態(tài)檢測；聲發(fā)射技術只能探測使用設備缺陷的發(fā)展情況，而無法對已有缺陷進行探測和量化。僅有超聲波技術和漏磁技術既可以探測被測件表面缺陷，也可探測一定壁厚條件下管壁內部的缺陷，并能有效區(qū)分一定厚度的被測物其內外表面的缺陷，因此這兩種技術廣泛應用在管道內檢測器上。檢測時檢測器在介質壓差作用下前行，并時時檢測管壁內外壁存在的各類缺陷，并記錄缺陷存在位置及大小、深度，待檢測器收出后利用電腦終端下載記錄的數(shù)據(jù)、分析數(shù)據(jù)，確定缺陷的最終位置及尺寸大小。